日前，由集團組織推薦的《預(yù)燒成窯爐技術(shù)》、《水泥膜法富氧燃燒技術(shù)》、《陶瓷磚新型干法制粉短流程節(jié)水工藝》等列入科技部編制的《節(jié)能減排與低碳技術(shù)成果轉(zhuǎn)化推廣清單（第一批）》和工信部、全國節(jié)水辦等聯(lián)合編制的《國家鼓勵的工業(yè)節(jié)水工藝、技術(shù)和裝備目錄（第一批）》，也是建材行業(yè)唯一入選上述國家節(jié)能減排技術(shù)推廣目錄的單位。

       中國建材總院開發(fā)的《預(yù)燒成窯爐技術(shù)》、《水泥膜法富氧燃燒技術(shù)》、《水泥行業(yè)能源管理和控制系統(tǒng)》三項技術(shù)成果列入科技部編制的《節(jié)能減排與低碳技術(shù)成果轉(zhuǎn)化推廣清單（第一批）》。其中作為973項目的技術(shù)成果，“預(yù)燒成窯爐技術(shù)”主要用于水泥生產(chǎn)線預(yù)分解窯的新線建設(shè)或?qū)Ψ纸鉅t系統(tǒng)的技術(shù)改造，可以實現(xiàn)窯熟料產(chǎn)量大幅度提高、熟料燒成熱耗下降、水泥熟料強度增加、窯尾廢氣濃度降低等，較傳統(tǒng)新型干法水泥技術(shù)，增加產(chǎn)量10%~20%，降低燒成熱耗5%~10%，噸熟料減排CO₂ 15~31千克?！八嗄しǜ谎跞紵夹g(shù)”多用于現(xiàn)有預(yù)分解窯的技術(shù)改造，包括窯頭、窯尾燃燒裝置的改造，與采用傳統(tǒng)空氣相比，該技術(shù)可節(jié)約燃煤約5%~10%，噸熟料減排CO₂ 16~33千克；以日產(chǎn)5000噸新型干法水泥生產(chǎn)線為例，每年生產(chǎn)300天計，噸熟料煤耗為111千克標煤，則全年可節(jié)約標煤0.8~1.7萬噸，減排CO₂2.2~4.6萬噸?！八嘈袠I(yè)能源管理和控制系統(tǒng)”通過工業(yè)化和信息化技術(shù)的融合，實現(xiàn)水泥生產(chǎn)及能源消耗精細化管理，從而提高生產(chǎn)過程能源效率，以5000噸/日新型干法水泥生產(chǎn)線為例，每年生產(chǎn)300天計，則年節(jié)約標煤1650~3300噸、電耗200~600萬度，減排CO₂ 5100~10800噸。

       巨石集團的《玻璃纖維中水回用技術(shù)》和咸陽陶瓷院的《陶瓷磚新型干法制粉短流程節(jié)水工藝》入選工信部、全國節(jié)水辦等聯(lián)合編制的《國家鼓勵的工業(yè)節(jié)水工藝、技術(shù)和裝備目錄（第一批）》。其中“玻璃纖維中水回用技術(shù)”主要用于處理回用玻璃纖維廢水，該技術(shù)集成絮凝、氣浮、MBR膜生物反應(yīng)器、多級滲透處理、PLC自動控制等技術(shù)，預(yù)計2015年普及率達80%時，年節(jié)水量約760萬m³。“陶瓷磚新型干法制粉短流程節(jié)水工藝”主要用于替代傳統(tǒng)的高能耗濕法制備粉料工藝，與濕法制備粉料相比，節(jié)水效果可達70%。

       近年來，集團高度重視建材行業(yè)傳統(tǒng)產(chǎn)業(yè)的節(jié)能減排和清潔生產(chǎn)工作。在宋志平董事長、姚燕總經(jīng)理的指導(dǎo)下，集團組織所屬院所與企業(yè)協(xié)調(diào)配合，圍繞美麗中國建設(shè)積極開展建材工業(yè)節(jié)能減排技術(shù)的研發(fā)、示范及推廣應(yīng)用，取得了一批重要科技創(chuàng)新成果，2013年集團消納工業(yè)固體廢棄物7300多萬噸，水泥余熱發(fā)電量約59億千瓦時，相當于節(jié)約212萬噸標準煤，減少二氧化碳排放556萬噸，減少二氧化硫排放1.8萬噸，有力的推動了集團的節(jié)能減排發(fā)展。

       集團公司將借助國家相關(guān)部委平臺進一步加大項目成果的應(yīng)用、推廣，引領(lǐng)行業(yè)的節(jié)能減排、清潔生產(chǎn)和轉(zhuǎn)型升級，提升集團在行業(yè)中的創(chuàng)新主體作用和核心競爭力。