北京玻鋼院復(fù)合材料有限公司大型復(fù)合材料模具制造車間（以下簡稱“模具車間”），立足我國新材料產(chǎn)業(yè)發(fā)展，深入貫徹新發(fā)展理念，致力于打造行業(yè)集大型復(fù)合材料模具設(shè)計、開發(fā)與技術(shù)服務(wù)于一體的制造中心，以“創(chuàng)一流工作、一流服務(wù)、一流業(yè)績、一流團隊”為目標(biāo)，堅持科技創(chuàng)新引領(lǐng)，推進管理創(chuàng)新提質(zhì)增效，為推動我國清潔能源產(chǎn)業(yè)發(fā)展、軌道交通工程建設(shè)、海洋油氣開發(fā)等方面做出了突出貢獻。專項技術(shù)累計獲得省部級獎勵3項、行業(yè)協(xié)會獎勵4項、集團公司獎勵6項，保有大型復(fù)合材料模具相關(guān)專利23項，形成大型復(fù)合材料成型工藝模擬仿真技術(shù)、大型復(fù)合材料模具分體集成技術(shù)及關(guān)鍵功能實時動態(tài)智能監(jiān)控技術(shù)、全碳纖維大型模具制造核心技術(shù)。2020年在車間研制的全復(fù)合材料油氣設(shè)施海底保護罩實現(xiàn)外形設(shè)計、環(huán)境適應(yīng)性設(shè)計、模塊化設(shè)計等技術(shù)突破，成功打破國際壟斷，填補國內(nèi)空白。先后與北京航空航天大學(xué)、山東大學(xué)等國內(nèi)高校開展了“大型風(fēng)電葉片模具的真空灌注工藝仿真與缺陷控制研究”“大型風(fēng)電葉片模具型面精度動態(tài)監(jiān)測技術(shù)研究”等聯(lián)合研發(fā)，針對大型復(fù)合材料模具制造過程中的模擬仿真、動態(tài)監(jiān)測等關(guān)鍵技術(shù)，開展系列技術(shù)創(chuàng)新研究，先后取得6項發(fā)明專利、7項實用新型專利，取得2項軟件著作權(quán)，發(fā)表專業(yè)論文5篇。

模具車間職工創(chuàng)新工作室QC小組先后完成21項產(chǎn)品工藝改進和管理提升課題，在復(fù)合材料風(fēng)電葉片模具制造上，通過工序優(yōu)化有效提高了人工利用率；通過工藝改進和提升，含鋼架結(jié)構(gòu)在內(nèi)總重近90噸的單套風(fēng)電葉片模具減重約860Kg，在降低生產(chǎn)成本的同時，極大縮短了模具生產(chǎn)周期。2020年模具制造車間經(jīng)受住疫情的考驗，保質(zhì)保量完成生產(chǎn)任務(wù)，獲得行業(yè)認(rèn)可，產(chǎn)品銷量同比增長19%，市場占有率處于領(lǐng)先地位，模具制造車間主要產(chǎn)品風(fēng)電葉片模具獲工信部2020年第五批“制造業(yè)單項冠軍產(chǎn)品”稱號。

登封中聯(lián)登電水泥有限公司生產(chǎn)品質(zhì)部水泥車間包裝工段現(xiàn)有員工12人，其中男職工10人，女職工2人，黨員2人，平均年齡40歲，大專學(xué)歷2人，高中8人，初中2人。

水泥包裝工段是水泥從生產(chǎn)到出廠的最后一道關(guān)口。登封中聯(lián)生產(chǎn)品質(zhì)部水泥車間包裝工段始終堅持安全、環(huán)保、創(chuàng)新、綠色、智能的發(fā)展理念，持續(xù)不斷對包裝工段現(xiàn)場進行提升改造，對設(shè)備設(shè)施進行創(chuàng)新、優(yōu)化，實現(xiàn)了袋裝現(xiàn)場潔凈、無揚塵；智能機器人替代人工裝車的智能化轉(zhuǎn)變，加快了水泥行業(yè)智能化轉(zhuǎn)型升級發(fā)展，降低了生產(chǎn)成本，提高了企業(yè)生產(chǎn)效率。2020年4月，該工段榮獲“河南省工人先鋒號”榮譽稱號。

袋裝水泥裝車時的揚塵控制，是水泥企業(yè)共同面對的難題，為促進綠色轉(zhuǎn)型升級發(fā)展，公司組織包裝工段骨干人員外出參觀學(xué)習(xí)和咨詢多家裝車機收塵器改造廠家，結(jié)合現(xiàn)場工藝條件，水泥車間包裝工段自主創(chuàng)新，對裝車機揚塵進行攻關(guān)治理。根據(jù)現(xiàn)場位置，考慮車輛的大小和高低，通過制作滑道和可變向的管道聯(lián)接節(jié)，解決裝車機升降前后移動時管道連接的問題；將氣動閥與裝車皮帶聯(lián)鎖，實現(xiàn)裝車時氣動閥打開、裝車完畢皮帶停機后氣動閥關(guān)閉，減少了風(fēng)量浪費；經(jīng)過反復(fù)試驗，將裝車道收塵風(fēng)管技改為聚氨酯鋼絲膠管，輕便抗折，耐沖刷，管道布局更加靈活實用。同時對兩個車道進行改造，在收塵罩下加裝軸流風(fēng)機，在皮帶轉(zhuǎn)接處增加吹風(fēng)機、收塵風(fēng)管，達到了較好的治理效果，促進了登封中聯(lián)智能化、綠色化工廠建設(shè)。

該工段通過對1#成品庫羅茨風(fēng)機技改論證，采用新型節(jié)能性電機，并對出口氣閥及消聲器進行改造優(yōu)化，杜絕了羅茨風(fēng)機回料現(xiàn)象，取得了良好效果。通過對水泥成品輸送斜槽進行改造，裝車速度由原來的10分鐘/車左右提高到6分鐘/車左右。同時對PC42.5袋裝水泥皮帶現(xiàn)場控制配電箱進行雙控制回路方法改造，對散裝水泥、袋裝水泥電源控制手柄改造為無線遙控手柄，有效縮短裝車時間，保證了現(xiàn)場裝車的安全。針對包裝袋上的少量浮塵，修復(fù)利用舊斜槽風(fēng)機連接清包機，內(nèi)部制作上下左右反吹風(fēng)口，利用外力將包裝袋吸附積灰進行徹底清理，揚塵收塵完成抽離，實現(xiàn)無塵裝車。

陶軍普作為技術(shù)帶頭人始終立足節(jié)能減排一線，在“一帶一路”沿線國家大力推廣余熱發(fā)電技術(shù)。為海內(nèi)外企業(yè)主提供節(jié)能減排解決方案數(shù)百項，項目遍及亞、非、歐、美等20多個國家，涉及水泥、玻璃、炭素、硅業(yè)、焦化、燃機等諸多領(lǐng)域。其中包括目前全球最大的水泥余熱發(fā)電-沙特YCC項目、北非首個水泥余熱發(fā)電-突尼斯CJO項目、東非第一個海錦鐵余熱發(fā)電-肯尼亞DEVKI項目、公司第一座炭素余熱發(fā)電-山東索通項目、公司第一個海外空冷余熱發(fā)電-阿聯(lián)酋UCC項目，以及公司首次推出的大型ORC余熱發(fā)電項目-阿聯(lián)酋LEC項目及哥倫比亞MILPA焦化熱回收發(fā)電項目等。其中沙特YCC項目，作為國家“一帶一路”國際合作的代表項目之一入選中宣部“砥礪奮進的五年”大型成就展。他主持設(shè)計的海外余熱發(fā)電項目實施后，每年可節(jié)標(biāo)煤約124萬噸，折合碳減排量約335萬噸/年，為全球環(huán)境治理和節(jié)能減排做出杰出貢獻。