2月18日，由蚌埠院利用具有自主知識產(chǎn)權(quán)技術(shù)在安徽華光集團原500t/d浮法線上改造的中國第一條浮法玻璃熔窯全氧燃燒生產(chǎn)線一次投產(chǎn)成功。經(jīng)過一周的運行，產(chǎn)能已接近設(shè)計的600t/d級，在技術(shù)、規(guī)模、能耗、質(zhì)量等方面全面達(dá)到國際先進水平，打破國外壟斷，開創(chuàng)了我國玻璃行業(yè)升級改造的新局面，對于玻璃行業(yè)實現(xiàn)節(jié)能減排和可持續(xù)發(fā)展具有劃時代意義。

       玻璃熔窯全氧燃燒被稱為玻璃制造技術(shù)發(fā)展歷史上繼采用浮法工藝之后的“第二次革命”。采用傳統(tǒng)的空氣助燃，只有21%的氧氣參與，78%的氮氣不僅不參與燃燒，還攜帶大量的熱量和廢氣進入大氣。與傳統(tǒng)方式相比，全氧燃燒工藝對玻璃熔窯龐大的蓄熱室進行改造，取消了傳統(tǒng)的換火系統(tǒng)，消除了熔化作業(yè)波動以及料塵等對玻璃液的污染，使得窯壓、溫度、液面進一步穩(wěn)定，加之全氧助燃使熔化過程完全，因此，具有低投資、低能耗、低煙塵排放等顯著優(yōu)點，符合世界玻璃技術(shù)發(fā)展新趨勢。

       近年來，蚌埠院承擔(dān)并完成了浮法玻璃高效節(jié)能關(guān)鍵技術(shù)研究、玻璃熔窯全氧燃燒技術(shù)研究等“十一五”國家科技支撐計劃課題，獲得多項國家授權(quán)發(fā)明專利。為加快產(chǎn)業(yè)化推廣進程，2010年8月，蚌埠院利用該技術(shù)對安徽華光日產(chǎn)500噸浮法玻璃生產(chǎn)線進行技術(shù)改造。同時，配套該院自主創(chuàng)新的達(dá)到國際先進水平的煙氣余熱發(fā)電、超白玻璃制造技術(shù)。該項目創(chuàng)新性關(guān)鍵在于首次成功在大型浮法玻璃熔窯中采用全氧替代傳統(tǒng)的空氣助燃，在大大降低能耗和排放的基礎(chǔ)上，將產(chǎn)能提升20%，并實現(xiàn)了產(chǎn)品品質(zhì)的飛躍，為我國傳統(tǒng)浮法生產(chǎn)線進行升級改造提供了優(yōu)秀可靠全新的解決方案，具有極大的推廣和應(yīng)用價值。該項目被列入國家發(fā)改委、工信部重點產(chǎn)業(yè)振興和技術(shù)改造新增中央預(yù)算內(nèi)投資項目，是國家科技部“十一五”重點節(jié)能減排項目之一。

       通過此次技術(shù)改造，該生產(chǎn)線將實現(xiàn)年產(chǎn)優(yōu)質(zhì)浮法玻璃、超白玻璃337萬重量箱，產(chǎn)品不僅滿足汽車、光伏、電子顯示、建筑等行業(yè)對優(yōu)質(zhì)浮法玻璃的需要，而且還為電子信息、太陽能光伏產(chǎn)業(yè)提供了優(yōu)質(zhì)的基片材料。同時，將實現(xiàn)年新增銷售收入1.8億元，新增利潤6637萬元；能耗降低22%以上，年節(jié)約標(biāo)煤17681噸，配套建設(shè)的余熱發(fā)電項目將實現(xiàn)年供電量1226萬度；各類污染物排放大幅度下降，其中廢氣排放量減少60%以上，廢氣中氮氧化物下降80～90%、煙塵和粉塵降低50%以上。

       玻璃熔窯全氧燃燒技術(shù)具有良好的應(yīng)用前景，借助蚌埠院強大的研發(fā)和工程化能力，如果該技術(shù)在全國現(xiàn)有80%以上的浮法玻璃生產(chǎn)線上得以應(yīng)用，每年將節(jié)約標(biāo)準(zhǔn)煤340萬噸，使玻璃行業(yè)徹底甩掉“高污染、高能耗”的帽子，產(chǎn)生顯著的經(jīng)濟效益和社會效益。