建材工業(yè)是典型的資源、能源消耗型產(chǎn)業(yè)。2007年，我國(guó)建材工業(yè)能耗為1.95億噸標(biāo)準(zhǔn)煤，約占全國(guó)能源消耗總量的7%。面對(duì)企業(yè)發(fā)展與資源環(huán)境間日趨尖銳的矛盾，作為全國(guó)***的綜合性建材生產(chǎn)企業(yè)，以及全球***建材消費(fèi)市場(chǎng)的重要供應(yīng)商，中國(guó)建材集團(tuán)毫不猶豫地選擇了節(jié)能減排的道路?！斑x擇節(jié)能減排之路不僅是中國(guó)建材集團(tuán)企業(yè)自身發(fā)展的需要，是引領(lǐng)中國(guó)建材工業(yè)可持續(xù)發(fā)展的要求，更是提高居民住宅質(zhì)量與生活環(huán)境義不容辭的責(zé)任?！奔瘓F(tuán)董事長(zhǎng)宋志平用這樣的語言表達(dá)了他們的決心。

       引領(lǐng)創(chuàng)新

       2007年11月底，深冬的北方寒氣逼人，但秦皇島玻璃工業(yè)研究設(shè)計(jì)院里卻是一片濃濃暖意。歷經(jīng)10年自主研發(fā)、擁有完全自主知識(shí)產(chǎn)權(quán)的1100t/d級(jí)世界***規(guī)模浮法玻璃生產(chǎn)線正式投入商業(yè)運(yùn)營(yíng)。該套設(shè)備采用先進(jìn)整體保溫結(jié)構(gòu)和技術(shù)，其熔窯節(jié)能、熔化等多項(xiàng)技術(shù)指標(biāo)均居國(guó)際領(lǐng)先水平，具有玻璃熔化質(zhì)量好、投資少，占地省等優(yōu)點(diǎn)。更重要的是，它比國(guó)內(nèi)現(xiàn)有的600t/d級(jí)生產(chǎn)線有效降低能耗20%以上。

       實(shí)踐證明，技術(shù)創(chuàng)新是節(jié)能減排的基石。只有緊緊依靠技術(shù)創(chuàng)新和技術(shù)改造，加快推廣應(yīng)用先進(jìn)適用的節(jié)能技術(shù)，才能***限度地激發(fā)企業(yè)節(jié)能潛力。擁有包括秦皇島玻璃工業(yè)研究設(shè)計(jì)院在內(nèi)13家建材行業(yè)一流科研設(shè)計(jì)院所和上萬名科技人才隊(duì)伍的中國(guó)建材集團(tuán)，無疑是中國(guó)建材業(yè)新工藝、新技術(shù)的“發(fā)祥地”：自主研發(fā)并建成世界***、能耗居國(guó)際先進(jìn)水平的年產(chǎn)12萬噸純氧燃燒玻璃纖維池窯拉絲生產(chǎn)線；建成我國(guó)***的1.5兆瓦以上大功率風(fēng)力發(fā)電葉片生產(chǎn)研發(fā)基地；研發(fā)出國(guó)內(nèi)領(lǐng)先的太陽能超白玻璃生產(chǎn)成套技術(shù)與裝備；國(guó)際先進(jìn)的節(jié)能環(huán)保工廠化房屋制造技術(shù)已投入商業(yè)運(yùn)營(yíng)；國(guó)內(nèi)***的萬噸碳纖維生產(chǎn)基地正分階段建成投產(chǎn)，打破了多年來西方發(fā)達(dá)國(guó)家技術(shù)封鎖的堅(jiān)冰……

       中國(guó)建材集團(tuán)對(duì)節(jié)能技術(shù)的研發(fā)創(chuàng)新，帶動(dòng)了整個(gè)建材行業(yè)技術(shù)進(jìn)步與產(chǎn)業(yè)升級(jí)，也讓人們享受到節(jié)能帶來的實(shí)惠。據(jù)測(cè)算，目前我國(guó)每年建成的房屋面積高達(dá)16億—20億平方米，但新建建筑中95%以上仍屬于高耗能建筑，單位建筑面積采暖能耗為氣候相近發(fā)達(dá)國(guó)家的3倍左右，建筑能耗已占全國(guó)能源消耗的近30%。中國(guó)建材集團(tuán)所屬北新建材開發(fā)的石膏板輕質(zhì)墻體系統(tǒng)，采用紙面石膏板、輕鋼龍骨、巖棉組成，主要用于現(xiàn)代建筑的內(nèi)隔墻，與傳統(tǒng)建材相比，具有優(yōu)異的節(jié)能、保溫、隔音性能；具有絕熱性能的巖棉制品廣泛應(yīng)用于管道保溫、外墻外保溫、外墻內(nèi)保溫、屋面保溫、樓板隔聲保溫、室內(nèi)降噪吸聲以及鋼結(jié)構(gòu)防火等。實(shí)驗(yàn)表明，無保溫層的住宅冬季取暖時(shí)，其熱損失達(dá)73%，如使用厚度100mm的巖棉保溫層，可減少熱損失近70%，大大降低了能耗，讓住戶倍感家的溫暖。

       變廢為寶

       在中國(guó)建材集團(tuán)，看似毫無用處的工業(yè)廢料、廢渣被納入了循環(huán)經(jīng)濟(jì)的良性軌道，經(jīng)挑揀、分類、加工，通過綜合利用技術(shù)，應(yīng)用到節(jié)能環(huán)保的優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品生產(chǎn)中。據(jù)了解，中國(guó)建材集團(tuán)研發(fā)的我國(guó)首套玻璃熔窯余熱發(fā)電機(jī)組已投入運(yùn)營(yíng)，水泥窯純低溫余熱發(fā)電設(shè)備已建成40套，余熱利用技術(shù)正在玻璃和水泥生產(chǎn)領(lǐng)域得到大規(guī)模推廣應(yīng)用，有效降低了能耗。利用煤炭行業(yè)的煤矸石燒磚，利用脫硫石膏、高爐礦渣、粉煤灰等工業(yè)廢棄物生產(chǎn)的石膏板、外墻板、礦棉吸音板、優(yōu)質(zhì)低堿水泥等建筑材料已廣泛應(yīng)用于城鄉(xiāng)建設(shè)中。數(shù)據(jù)顯示，2007年，中國(guó)建材集團(tuán)僅消納煤矸石、粉煤灰、脫硫石膏等工業(yè)廢棄物就達(dá)2000萬噸以上。

      “建材行業(yè)是利用各類廢棄物最多、潛力***的行業(yè)。新工藝的推廣應(yīng)用不僅消納了大量城市和工業(yè)廢棄物，提高了資源利用效率，也給中國(guó)建材集團(tuán)帶來了新的發(fā)展機(jī)遇?！奔瘓F(tuán)總經(jīng)理姚燕不無驕傲地說。

       在玻璃纖維生產(chǎn)中，無論何種工藝都會(huì)產(chǎn)生大量廢絲。作為不可自然降解的固體廢物，它的處理一直是世界玻纖企業(yè)的難題。 為***程度地減少對(duì)環(huán)境的污染，中國(guó)建材集團(tuán)旗下的巨石集團(tuán)嘗試將廢絲經(jīng)過適當(dāng)處理后再作為原料重新投入循環(huán)使用。從1997年開始，巨石集團(tuán)在原來的年產(chǎn)5000噸無堿組合爐生產(chǎn)線上采用廢絲回用技術(shù)，投入量由最初占原料的不足10%提高到后來80%以上。2002年，巨石集團(tuán)自行設(shè)計(jì)、建設(shè)了一座年產(chǎn)6000噸環(huán)保型無堿玻纖池窯拉絲生產(chǎn)線，100%以廢絲為原料，每年回收利用硬廢絲創(chuàng)造利潤(rùn)超過2000萬元。在此基礎(chǔ)上，巨石集團(tuán)又投資3億元，在九江建成一條年產(chǎn)3萬噸無堿玻纖環(huán)保型池窯拉絲生產(chǎn)線，該線于2006年7月投產(chǎn)，徹底解決了困擾企業(yè)的廢絲處理難題。

        聯(lián)合重組

        2007年11月7日，上午九時(shí)，在山東棗莊，隨著震耳欲聾的炮聲，中國(guó)建材集團(tuán)所屬中聯(lián)水泥集中爆破了9條機(jī)立窯水泥生產(chǎn)線，將這種落后的生產(chǎn)力取而代之的是能耗和排放指標(biāo)先進(jìn)的新型干法水泥生產(chǎn)線，不久后原地將建設(shè)起一個(gè)水泥工業(yè)生態(tài)園。

       這個(gè)被稱為“中國(guó)水泥第一爆”的舉動(dòng)震驚了業(yè)界內(nèi)外。業(yè)內(nèi)人士都知道，一條機(jī)立窯水泥生產(chǎn)線造價(jià)就在千萬元以上，9條線加起來總造價(jià)超過1億元——付出如此高的代價(jià)值得嗎？但中國(guó)建材集團(tuán)的決策層顯然把目光放得更長(zhǎng)遠(yuǎn)。

       中國(guó)水泥產(chǎn)業(yè)具有建材工業(yè)大而不強(qiáng)，集中度不高的典型特征。2007年，全國(guó)水泥產(chǎn)量為13.6億噸，占據(jù)全世界水泥產(chǎn)量的半壁江山，卻分布在全國(guó)大大小小四、五千家水泥企業(yè)中，而這其中近一半是能耗高、對(duì)環(huán)境影響較大、產(chǎn)品質(zhì)量不穩(wěn)定的小立窯。它們的存在成為完成水泥行業(yè)實(shí)現(xiàn)節(jié)能減排、又好又快發(fā)展目標(biāo)的***障礙。

       加快產(chǎn)業(yè)技術(shù)結(jié)構(gòu)調(diào)整步伐，淘汰落后生產(chǎn)工藝，無疑是我國(guó)建材工業(yè)節(jié)能減排的***途徑和潛力所在。中國(guó)建材集團(tuán)對(duì)此有著充分的認(rèn)識(shí)。2007年，中國(guó)建材集團(tuán)聯(lián)合浙江尖峰、浙江虎山、浙江水泥、江西萬年青等企業(yè)以及湖南省國(guó)資委，進(jìn)行了一場(chǎng)涉及五省一市的大規(guī)模重組。用重組存量擴(kuò)大規(guī)模，用增量投入進(jìn)行技術(shù)改造和升級(jí)。通過對(duì)現(xiàn)有水泥產(chǎn)能的重新規(guī)劃，中國(guó)建材集團(tuán)已淘汰落后水泥生產(chǎn)線30余條，等量替代落后產(chǎn)能300萬噸，新型干法窯已占到100％，為我國(guó)水泥工業(yè)的結(jié)構(gòu)調(diào)整與產(chǎn)業(yè)升級(jí)起到了引領(lǐng)和示范作用。